Eficiência com aproveitamento de até 98% e baixo impacto ambiental fazem da tecnologia desenvolvida pela Höganäs uma ótima aposta para solucionar desafios em ESG.
Mais do que otimizar custos e acelerar processos produtivos, uma das grandes vantagens da metalurgia do pó hoje em dia é a sustentabilidade. Ao eliminar etapas de usinagem e reduzir o desperdício de matéria-prima, essa tecnologia entrega a máxima eficiência econômica e ambiental que o futuro do mercado exige.
Ao contrário dos métodos tradicionais de fundição, a metalurgia do pó permite moldar peças complexas, com altíssima precisão e desperdício praticamente zero. Atualmente, num cenário onde a descarbonização e as metas ESG não são mais questões opcionais, essas características deixam de ser apenas vantagens operacionais para se tornarem importantes diferenciais competitivos. Enquanto parte da indústria ainda corre para se adequar a novos padrões de baixo impacto ambiental, a metalurgia do pó já está alinhada às melhores práticas.
A Höganas, empresa sueca líder mundial no mercado de pós metálicos e cerâmicos, que atua há 229 anos e está presente no Brasil há 27, tem como desafio tornar-se a primeira fabricante de pós-metálicos verdes do mundo. E o trabalho, nesse sentido, tem sido intenso. O Relatório de Sustentabilidade 2025, recém-publicado, confirma que os resultados são reais.
Em comparação com 2018, por exemplo, as emissões de Escopo 1 e 2 da Höganäs diminuíram 55%. A intensidade de carbono para os escopos 1 e 2 diminuiu 38%, o que mostra um progresso real. Os principais impulsionadores desses resultados incluem a mudança para eletricidade que não queimou ou utilizou combustíveis fósseis e o aumento do uso de biogás e biocombustíveis.
As emissões de Escopo 3 a montante, ou seja, geradas pelos fornecedores, diminuíram 27% em toneladas absolutas no mesmo período. A intensidade de carbono diminuiu 11% para a categoria 1 do escopo 3 (matérias-primas) e 1% para o total do escopo 3.
Globalmente, a Höganäs quer se tornar uma empresa net zero em toda a cadeia de valor até 2037. E, para isso, um dos focos atuais é fazer a transição para o uso de energias renováveis na produção e no transporte e aumentar a eficiência energética. No Brasil, a origem da energia que alimenta esse processo é um diferencial competitivo, porque o país tem uma matriz energética majoritariamente limpa, derivada das hidrelétricas, o que ajuda a reduzir a pegada de carbono do produto. Na planta brasileira, a Höganäs consume 100% de energia proveniente de fontes renováveis e, desde 2022, tem a certificação I-REC (International Renewable Energy Certification).
A fábrica no Brasil também já cumpre os rigorosos critérios de sustentabilidade exigidos pela União Europeia para a produção de peças com pelo menos 50% de ferro na sua composição. Para se alinhar a esse padrão europeu de combate às mudanças climáticas, a indústria precisa comprovar que pelo menos 90% da sua matéria-prima vem de sucata reciclada — uma meta de economia circular que a operação brasileira já atinge com sucesso.
— Temos a vantagem estratégica de operar em um país com recursos naturais e clima que favorecem o acesso a fontes de energia limpa. Mas para fortalecer esse ciclo de sustentabilidade, olhamos para a força da reciclagem brasileira, cuja cadeia já se mostra bastante desenvolvida. Atuamos diretamente na base desse ecossistema, qualificando os fornecedores locais de sucata metálica. Ao elevar o padrão técnico e a qualidade desse material, nós não apenas otimizamos a nossa produção, mas criamos uma engrenagem virtuosa que une desenvolvimento econômico e impacto ambiental positivo— diz Adriano Machado, presidente da Höganäs no Brasil.
Um produto que já nasce muito próximo da versão final —A forma como os produtos e soluções são manufaturados e estruturados na metalurgia do pó também faz deles sustentáveis pelo número reduzido de etapas, o que diminui a quantidade de energia utilizada no processo e os custos para o meio ambiente. A metalurgia do pó é classificada mundialmente como uma tecnologia de fabricação near-net-shape, o que significa que os produtos saem em um formato quase definitivo. Com relação à utilização da matéria-prima, por exemplo, apenas 2% a 5% do pó metálico inicial é perdido ou precisa ser retirado.
Ainda no quesito eficiência energética, na fundição e forjaria tradicionais é necessário processar volumes muito maiores de metal para então submeter a processos secundários de corte e usinagem que depois serão descartados. Além disso, enquanto os processos tradicionais exigem o reaquecimento do metal para posterior usinagem pesada, o pó metálico é compactado a frio e passa pela sinterização —um aquecimento em forno de atmosfera controlada com temperaturas abaixo do ponto de fusão do metal—. Essa otimização do fluxo produtivo, com menos etapas, gera uma redução de consumo de energia por peça finalizada que pode variar de 30% a 50% em relação a outros métodos convencionais.
Finalmente, vale ressaltar a circularidade que envolve a produção da Höganäs aqui no Brasil, especificamente. O metal movimentado parte predominantemente de sucata reciclada. Além disso, na planta de Mogi das Cruzes, até 91% da escória gerada é recuperada em seu próprio processo interno de fabricação do pó, reinserindo o aço e agregados de volta à cadeia e reduzindo drasticamente o envio de resíduos para aterros. —Criar uma operação em que haja uma sustentabilidade em todos os níveis, garantindo que fornecedores, consumidores finais e o próprio ecossistema sejam beneficiados é uma das missões que nos norteiam —conclui Adriano Machado.
Höganä — A Höganäs é líder global em pós metálicos e cerâmicos avançados. Comprometidos em impulsionar mudanças positivas por meio da inovação de materiais, a empresa desenvolve soluções de ponta que possibilitam avanços sustentáveis em uma ampla gama de tecnologias de fabricação, como, por exemplo, prensagem e sinterização, brasagem, revestimento de superfície, manufatura aditiva e várias técnicas metalúrgicas e químicas. Essas soluções capacitam indústrias-chave como automotiva, energia, aeroespacial, construção e processamento. Fundada em 1797, são mais de dois séculos de história que hoje abarca 2.300 colaboradores em 15 países. A empresa pertence aos grupos Lindéngruppen e FAM.