As indústrias nunca produziram tantos dados. Há indicadores para praticamente tudo: produção, qualidade, compras, estoque, manutenção, vendas, custos e compliance. Ainda assim, boa parte das decisões continua sendo tomada depois que o problema já aconteceu. A falta de informação não explica esse cenário, mas, sim, seu excesso.
De acordo com o relatório State of Smart Manufacturing, da Rockwell Automation, que ouviu 1,5 mil profissionais de manufatura em 17 países, entre eles o Brasil, apesar do crescimento no volume de informações coletadas, apenas 43% desses dados são utilizados de forma efetiva. O desafio atual não está na disponibilidade das informações, mas na capacidade de convertê-las em ações que gerem ganhos de desempenho.
Ao longo dos anos, muitas empresas construíram suas operações adicionando sistemas, controles paralelos, relatórios específicos e adaptações para atender necessidades pontuais. Cada decisão fazia sentido isoladamente. O resultado, porém, costuma ser uma operação que conhece profundamente cada etapa do negócio, mas tem dificuldade para enxergar o todo.
Não são raros os casos em que o planejamento da produção trabalha com uma informação diferente daquela utilizada por suprimentos, ou em que o financeiro descobre impactos relevantes apenas quando o mês já está terminando. Em tese, todos estão olhando para os mesmos processos. Na prática, cada área opera a partir da sua própria versão da realidade.
Quando isso acontece, a organização passa a consumir energia administrando exceções. Corrigem-se divergências, reprocessam-se informações e buscam-se explicações para números que deveriam ser iguais. Pouco a pouco, profissionais qualificados dedicam parte significativa do seu tempo não à melhoria do negócio, mas à reconciliação do próprio negócio. Talvez este seja um dos custos menos discutidos da operação industrial contemporânea.
Existe uma tendência de associar competitividade a investimentos em automação, inteligência artificial ou manufatura avançada. Sem dúvida, são temas relevantes. Mas nenhuma dessas iniciativas entrega todo o seu potencial quando a empresa ainda enfrenta dificuldades para consolidar informações básicas sobre custos, materiais, produção, rentabilidade e aspectos legais.
O próprio levantamento da Rockwell Automation comprova esse cenário ao mostrar que o foco das organizações deixou de ser apenas a adoção de novas tecnologias e passou a ser a integração dessas tecnologias aos processos produtivos para gerar resultados mensuráveis.
A experiência mostra que as organizações que avançam mais rapidamente não são necessariamente aquelas que investem mais tecnologia, mas as que conseguem simplificar sua operação. Produzir continuará sendo uma atividade complexa. O que muda é a forma como essa complexidade é administrada.
Quando processos seguem uma lógica integrada, as áreas operam sobre a mesma base de informações e existe visibilidade em tempo real da operação, a empresa deixa de reagir aos acontecimentos e passa a antecipá-los. Essa diferença é especialmente importante em um contexto marcado pela volatilidade. Uma alteração no preço de uma matéria-prima, uma oscilação de demanda ou uma ruptura na cadeia de fornecimento podem gerar impactos em questão de horas. Quanto mais tempo a informação leva para percorrer a organização, maior tende a ser o custo da decisão.
O que tenho observado é que as indústrias mais preparadas para lidar com esse cenário não perseguem projetos grandiosos de transformação. Elas priorizam a construção de uma operação mais previsível. Previsibilidade, nesse caso, não significa saber exatamente o que vai acontecer, mas compreender rapidamente o que está acontecendo e quais serão os seus desdobramentos. Em um ambiente industrial, isso reduz desperdícios, melhora a utilização dos recursos, fortalece o planejamento e permite decisões mais consistentes.
Esse movimento também responde à necessidade de equilibrar eficiência e conformidade. Em um ambiente regulatório complexo como o brasileiro, garantir aderência às exigências fiscais, tributárias e contábeis deixou de ser apenas uma obrigação legal para se tornar um componente essencial da competitividade. Levantamento da especialista em automação fiscal V360 mostra que, embora 61% das empresas consigam capturar notas fiscais automaticamente, apenas 49% realizam o registro no sistema sem intervenção manual, evidenciando os desafios de integração e validação existentes no ambiente tributário nacional.
Talvez a próxima etapa da transformação da manufatura não esteja relacionada à criação de novas ferramentas, mas à capacidade de eliminar camadas de complexidade acumuladas ao longo do tempo. A indústria não perde competitividade apenas quando produz menos ou vende menos. Ela perde competitividade quando gasta energia demais administrando exceções e menos tempo construindo seu futuro. Nesse contexto, integrar processos e ferramentas tornou-se um requisito para a manufatura moderna.
• Por: Vitor Genaro, head de vendas cloud da Ábaco Consulting, boutique consultiva de negócios focada em gestão e parceira da SAP.